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中山某金属制品厂
时间:2017-03-17 16:19  来源:未知   作者:管理员

 
项目收益
成果:制造周期缩短了50%;  人均小时产值提升30%以 上; 在制品大幅度减少;  冲压换模的时间减少至10分钟内;   培养了一批精益骨干,营造持续改善的精益文化。
项目背景
中山某金属制品厂是一家位于中山市的外资企业,现有员工1000多人,各类技术设备充足,能依据客户要求开发设计制造多种金属产品﹐主要产品有超市货架系列﹑运动器材系列﹑各类电器配套金属网架等(主要是铁线类﹑铁管类﹑板材类与板管线类结合等产品以及不锈钢产品﹐工艺以冲压﹑各类焊接与各类表面处理为主)。

项目思路
中普咨询团队根据现场调研和部门访谈的结果,提成了五金行业推行精益生产的思路:
  1.工厂重新布局,打破功能式布局,建立连续流。此举大大缩短了制造周期,有效地降低了在制品库存,同时提高了准时交货率;
 2.推行Tpm全面设备保全,提高设备稼动率;
  3.推行SMED快速换模,减少冲压的换模时间;   
4.建立生产过程的物料监控系统,每天监督每一个工序的用料及损耗情况;  5. 完善PMC生产计划系统,使其可以灵活快速地排单和插单作业。设置每道工序的标准加工工时和准备的前置时间;在接到订单后,把它转成生产订单和工序计划单,并指定工作中心生产,设定好加工工时,这样在我们的生产计划系统中,就可以按工作中心来进行编排生产计划.如果要进行插单作业,也可以很灵活地进行,并可以以甘特图的方式把生产计划直观地体现出来,如有问题再返回生产计划的界面去修改;  
 6.建立科学的生产数据、品质数据和设备数据的收集及分析方法;
7.建立提案改善制度
8.模具管理:把车间里所有的机器,模具和夹具进行统一编号,分别登记在册,根据使用时间和使用寿命进行定位摆放,以免要用的时候找不到或浪费很多时间到处去找。

项目背景
 楷模家具厂有连锁专卖店300余家,在国内的家具行业销售上很有名气,其家具属中高档价位,共有7家分厂,随着市场拓展的顺利,生产管理的瓶颈越来越明显,交期不能跟上,品质事故常有,员工的需求不断增长,但总是招不到人,而生产车间的在制品堆积如山,给生产管理带来更多的混乱。因此,决定引入咨询公司推行精益生产。 后中普咨询李老师介入接触,在去其现场参观后,发现现场半成品堆积如山,虽然厂房面积有约几万平米,但找不到一块大于2平方米的空地,生产排程不清晰,全厂几乎处于一种打乱仗的状态,而调查其订单准交率的情况,数据显示只有40%。 中普咨询师认为,此厂的关键并不在于文件制度管理,因该家具企业员工很多是熟手,作业还较熟练,员工文化素质不高,文件制度管理对其不太管用,应从现场改变其作业方式为主要辅导方法。

项目思路
·以现场辅导为主,改变其作业方式,少写文件,只需适量培训;
·必须要求全厂按顺序生产,不能一味只求计件工资不管最后产出;
·必须建立库存过多危害交期,危害工厂资金周转的观念,采用补货式拉动生产方式;
·现场产品的整数化管理;
·瓶颈工序的重点管理。



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